«Совершенствование технологического процесса механической обработки детали "Корпус подшипника"»

На машиностроительное предприятие поступил заказ на производство де-тали «Корпус шарикоподшипника» в объёме более 4000 штук в год. На предприятии данная деталь выпускалась в небольшом количестве по технологическому процессу с применением универсального оборудования механической обработки, то есть был разработан для единичного производства детали.

Производство детали «Корпус шарикоподшипника» может быть достигнуто разными путями, отличающимися друг от друга разной величиной затрат вложенного труда. Для выбора оптимального варианта нужно их количественно сопоставить, экономически правильно оценить. Полученный заказ по объёму соответствует серийному производству. В связи с этим возникает необходимость создания технологического процесса именно для серийного производства детали «Корпус шарикоподшипника».

Актуальность работы обусловлена тем, что в настоящее время важно качественно, с минимальными затратами изготовить детали «Корпус шарикопод-шипника», применив современное высокопроизводительное оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Целью дипломного проекта является совершенствование технологического процесса изготовления детали «Корпус шарикоподшипника» и разработка такого технологического процесса его изготовления, чтобы обеспечить в реальных производственных условиях положительный эффект при наименьших затратах как трудовых, так и материальных.

Задачи дипломного проекта:

1. проанализировать исходные данные о детали и заводском техпроцессе её изготовления;

2. разработать новый маршрут обработки корпуса шарикоподшипника, выбрать оборудование, инструмент, оснастку;

3. разработать содержание новых технологических операций;

4. спроектировать зажимное приспособление для фрезерной операции;

5. разработать управляющую программу для обработки детали

6. произвести расчёт экономической эффективности нового технологического процесса;

7. рассмотреть вопросы безопасности и экологической целесообразности проекта,

8. разработка методического обеспечения формирования знаний об обрабаты-вающих центрах у будущих операторов станков с программным управлением

Благоприятными результатами, получаемыми в результате выполнения проекта, являются снижение трудоёмкости изготовления корпуса шарикоподшипника, повышение качества при одновременной автоматизации технологического процесса и снижении себестоимости.

Внедрение полученных результатов предполагается в условиях производственного объединения «Полёт».

Методологической основой исследования являются инструктивные мате-риалы, монографии, статьи отечественных и зарубежных авторов, учебники и учебные пособия.

Работа выполнена с помощью программных продуктов WORD и KOMPAS – 3D V8.

Аналитический метод определения припусков базируется на анализе производственных погрешностей, возникающих при конкретных условиях обработки заготовки.

Произведем определение припусков аналитическим методом на поверхность 5 – отверстие Ø160G6.при этом, учитывая многоинструментальную наладку на каждой из операций в маршруте.

Порядок расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам

1. Пользуясь рабочим чертежом детали и картой технологического процесса механической обработки, записываем в расчетную карту обрабатываемые поверхности заготовки и технологические переходы обработки в порядке последовательности их выполнения.

2. Записываем значения Rz, h, Δ, δ и ε.

3. Определяем минимальные припуски на обработку по всем технологическим переходам.

2zi min = 2•(Rz+h) (15)

4. Запишем для конечного перехода в графу «Расчетный размер» наибольший предельный размер детали по чертежу.

5. Для перехода, предшествующего конечному, определим расчетный размер вычитанием из наибольшего предельного размера по чертежу расчетного припуска

Zmin.dр.чист. = dр.тонк – Zmin тонк (16)

6. Последовательно определим расчетные размеры для каждого предшествующего перехода вычитанием из расчетного размера расчетного припуска Zmin следующего за ним смежного перехода.

7. Запишем наибольшие предельные размеры по всем технологическим переходам, округляя их уменьшением расчетных размеров; округление производим до того же знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода.

8. Определим наименьшие предельные размеры путем вычитания допуска из округленного наибольшего предельного размера.