«Методы разработки планов качества»

Системный подход к планированию качества продукции позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наи-больший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции.

Системный подход к планированию качества выпускаемой продук-ции позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.

Планирование качества в масштабах всей фирмы должно быть возложено на центральную службу управления качеством (или обеспечения качества), в функции которой входит разработка планов повышения качества, качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции. Одной из важнейших функций центральной службы управления качеством является планирование и координация всей работы в области обеспечения качества, установление необходимых связей между службами планирования качества в производственных отделениях предприятий. Через центральную службу контроля осуществляется централизация управления в области совершенствования качества выпускаемой продукции, что является одним из важнейших условий развития ТНК в современных условиях.

Для создания планов качества, необходимо использовать совокупность методов, позволяющих анализировать системы качества и разрабатывать планы качества по экономическим показателям, техническим, эксплуатационным, планы разработки и внедрения новой продукции и т.д.

Можно выделить четыре основных метода анализа и разработки различных планов качества:

1. Технологию развертывания функций качества (QFD – Quality Function Deployment), которая представляет из себя технологию проектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и параметрам процессов их производства. такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворенности потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.

2. Функционально - стоимостный анализ (ФСА) - технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себестоимости. Цель анализа ФСА – это усовершенствование объекта анализа, что может быть использовано при разработке плана качества в аспекте снижения себестоимости продукции.

3. FMEA - анализ (Failure Mode and Effects Analysis) – технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на потребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и процессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефектов. Данный метод связан с анализом качества продукции и направлен на разработку плана качества, связанного с уменьшением риска дефектов, то есть, с обеспечением качества продукции.

4. Функционально-физический анализ (ФФА) – технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и его элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов. Применение ФФА позволяет повысить качество проектных решений, создавать в короткие сроки высокоэффективные образцы техники и технологий и таким образом обеспечивать конкурентное преимущество предприятия.

Комплексное использование данных методов позволит анализировать системы качества на предприятиях и создавать комплексную программу качества, состоящую из группы скоординированных планов качества.